Es un hecho inaceptable que, en el mundo actual, de rápido desarrollo de productos y fabricación justo a tiempo, se tarde hasta ocho semanas en fabricar un molde para inyección. El problema es aún peor para los fabricantes que crean prototipos de nuevos productos o piezas, los que necesitan un proveedor para salvar el lapso entre el lanzamiento y la fabricación a pleno rendimiento, los que necesitan cubrir un pico de demanda a corto plazo o los que quieren lanzar un nuevo producto cuya demanda no pueden predecir.
Así pues, con plazos de desarrollo y de fabricación del producto cada vez más reducidos, ¿qué pueden hacer los ingenieros de diseño para reducir el tiempo y los costes de fabricación del molde?
1. Revisión de cada morfología
Comience por analizar lo que debe tener en su diseño y lo que debe evitar y, a continuación, considere cuál es el mejor método para conseguirlo a partir de su molde.
Intente eliminar las contrasalidas, que complican y, en algunos casos, impiden la expulsión de la pieza. Si eso no es posible, tal vez es porque necesita una acción lateral, un cierre deslizante o un inserto amovible: considere una solución alternativa como un cierre deslizante, núcleos pasantes o el cambio de la línea de apertura y los ángulos de desmoldeo para facilitar la construcción del molde.
2. Elija su acabado cuidadosamente
¿Realmente necesita un molde muy pulido, superficies con relieve o números de pieza moldeados? A veces, si está suministrando productos aeroespaciales o militares, su respuesta puede ser afirmativa. Si no es así, pueden aumentar el coste de su molde.
3. Evite el ángulo de desmoldeo
Hay algunas morfologías que es necesario diseñar en su molde y, en este caso, el encargado del moldeo por inyección le diría que no pase por alto el ángulo de desmoldeo. ¿Qué significa esto? Si miramos de cerca un cubito de hielo, tiene bordes ahusados, como si fuese un ángulo de desmoldeo, para poder sacarlo de la bandeja. Ocurre lo mismo con las piezas moldeadas por inyección: es necesario dejar cierto ángulo de desmoldeo para facilitar la expulsión de las piezas.
4. Plan de modificaciones
No siempre es posible conseguir a la primera el molde de la pieza final. Si está creando el prototipo de una pieza, es posible que necesite probar varias repeticiones del diseño antes de llegar a la versión final. Para planificar un cambio, necesita que su diseño tenga "seguro de metal". Esto significa que puede retirar metal del molde, pero no añadirlo. O al revés, usted empieza con menos plástico y lo va añadiendo en los diseños posteriores. Por lo tanto, puede engrosar una pared, pero no hacerla más delgada; puede añadir morfologías tales como salientes, texto en relieve o nervaduras, pero no eliminarlos; también puede reducir el diámetro de un orificio o, incluso, eliminarlo... todo ello mediante la adición de plástico en versiones posteriores.
5. Tenga en cuenta los moldes de aluminio
Los moldes de aluminio son más asequibles que los de acero, y además son más fáciles de modificar. Los moldes de acero se componen tradicionalmente de varias piezas más pequeñas que encajan como un puzle, lo que significa que si quiere hacer una modificación tendrá que rehacer todo el molde. Los moldes de aluminio se fabrican normalmente en solo dos partes: el lado A y el lado B, por lo que es posible efectuar modificaciones (dentro de lo razonable) mecanizando la parte superior del molde existente. También vale la pena preguntar a su proveedor si el molde ofrece una garantía de por vida y así estar seguro de que el molde alcanzará la duración de su proyecto.
¿Quiere saber más sobre el moldeo por inyección de Protolabs? Solicite su presupuesto interactivo gratuito y lo tendremos listo en un plazo de 24 horas y, además, le proporcionaremos un análisis de las posibilidades de fabricación de su diseño.