Dans l'approche classique du développement d'un produit, il existe une nette démarcation entre le développement et la production. Le développement commence par une ampoule qui s’allume au-dessus de la tête de quelqu’un, il continue par des croquis griffonnés sur un coin de table, puis des modèles de CAD et enfin des prototypes. À un moment donné du processus de développement, on pourra disposer d’informations en provenance du marché, qu’il s’agisse des meilleures estimations de quelqu’un, de l’opinion d’un ou de plusieurs groupes de consommateurs ou de tests réels effectués sur le marché. Du premier au dernier jour, vous êtes sous pression pour « faire vite », soit parce qu’il faut rattraper un leader du marché, soit parce que vous êtes le leader et que vous devez conserver votre avance. Pourtant, une fois que vous avez atteint votre objectif et créé un produit fini et commercialisable, tout s’arrête brutalement et les dessins et/ou les modèles disparaissent dans la « machine de production ». De celle-ci sortira après plusieurs semaines ou plusieurs mois une grande quantité de produits livrables, et la course reprendra pour arriver en tête sur le marché.
Dans l’injection plastique, comme pour la plupart des technologies, certains aspects de cette transition sont inévitables. Les moules de production coûtent cher et prennent longtemps à fabriquer. Il serait dangereux de commencer à les produire avant d'avoir complètement validé le design au stade du développement. En effet la plus petite modification peut transformer des moules d'une valeur de plusieurs milliers de dollars en butée de porte ou en corps-mort pour amarrer un bateau.
Traditionnellement, cette situation a toujours représenté un dilemme pour les fabricants. Ils pouvaient conserver la séquence d'une phase de développement à laquelle succède une phase de fabrication et accepter les retards qui en découlent, ou bien ils pouvaient traiter ces deux phases en parallèle et commencer à fabriquer les moules pour la production avant la fin de la phase de développement. Ils réduisaient ainsi le temps de mise sur le marché, mais risquaient toutefois d'avoir à revenir en arrière pour recommencer la fabrication de l'outillage. La décision était difficile à prendre car l'extrême compétitivité qui caractérise les marchés internationaux actuels récompense à la fois la rapidité et les coûts bas. Les fabricants reconnaissent déjà que l'utilisation du moulage par injection rapide comme méthode de prototypage permet de réduire les coûts et les délais de conception des pièces en plastique. Ils commencent maintenant à réaliser que cette méthode peut aussi permettre de réduire les délais de post-développement dans la commercialisation d'un produit.
Bien que le moulage par injection rapide ne soit pas absolument identique à l'outillage de production classique, il lui ressemble suffisamment par son procédé et sa technologie pour offrir une solution à plusieurs problèmes et aider à accélérer la production. Premièrement, il permet non seulement de valider la conception, mais aussi de vérifier que la pièce peut réellement être moulée. Deuxièmement, même si l’utilisation d’un outillage de production pour le moulage permet de disposer de certaines capacités non disponibles avec le moulage par injection rapide (systèmes de refroidissement sophistiqués par exemple, ou des évents complexes), l’adaptation d’une pièce aux exigences du moulage par injection rapide, en conservant une épaisseur de paroi constante et en appliquant une dépouille, peut en fait simplifier et accélérer la fabrication des moules de production tout en réduisant leur coût. Autrement dit, le moulage par injection rapide ne se borne pas à produire des pièces prototypes, il sert aussi au prototypage de la méthode de fabrication qui produira ces pièces et permet ainsi d'éliminer des problèmes évitables avant le début de la fabrication du moule final.
Le plus important est peut-être que, sur les marchés actuels en pleine évolution, les outils réalisés pour le moulage par injection rapide peuvent aussi être utilisés pour le moulage de pièces « bonne matière » et dans des volumes de production (des milliers ou même des dizaines de milliers de pièces), pendant la fabrication des outils de production. Par conséquent, les moules de prototypage d'autrefois peuvent maintenant produire des pièces destinées au marché pendant la fabrication des moules pour la production en très grandes séries.
En fait, lorsque vous réaliserez qu'il est possible de commercialiser des pièces « prototypes », vous trouverez parfois de bonnes raisons pour reporter à plus tard la production d'un outillage en acier (par exemple, la possibilité de réduire vos dépenses initiales en commandant des quantités de pièces réduites par rapport aux quantités sur lesquelles vous vous engageriez en choisissant d'utiliser des moules de production). C'est une excellente idée s'il existe des incertitudes concernant la demande du marché pour votre nouveau produit. Elle permet d'aller plus loin que de simples tests de marché et de distribuer effectivement votre produit sur le marché pour évaluer l'accueil qu'il rencontre, avant de vous engager dans la production à grande échelle. Si la réaction du marché à votre produit suggère qu'une modification serait nécessaire, vous pouvez introduire rapidement ces changements et retourner sur le marché quelques jours plus tard avec un produit amélioré.
Vous pouvez répéter ce processus plusieurs fois, pour un coût modique à chaque fois, avant de vous engager dans la production à grand échelle. Cette sorte d'outillage de transition vous permet de traiter un produit concret d'une manière comparable à celle des développeurs de logiciels dont les produits débarquent en versions successives sur le marché au fur et à mesure qu'ils ajoutent des fonctionnalités
Il n'y a aucune raison pour que les versions de Widget Mark I, Mark II and Mark III soient séparées les unes des autres par de longues périodes si le marché demande vraiment des améliorations de produit. Pour les personnes habituées aux méthodes traditionnelles, cette approche pourra sembler curieuse, mais si elle élimine la douloureuse période d'attente pendant la fabrication de l'outillage, pourquoi ne pas l'essayer ; et si elle vous permet d'économiser les frais de mise au rebut de milliers de pièces et de leurs coûteux moules parce que le marché veut quelque chose de légèrement différent, tant mieux.
