Vapour Smoothing
Jämnar ut det ojämna
Additiv tillverkning kan producera nästan vilken del du vill, i nästan alla geometrier och med minimal startkostnad. Men ...
Det är sant att varje produktionsprocess har sina fördelar och nackdelar, men 3D-utskrift utvecklas konstant – definitivt snabbare än andra tillverkningsteknologier – så du borde alltid kolla efter vilka nya utvecklingar som skett.
Och nu har Protolabs nya efterprocess vid namn ” Vapour Smoothing” – den allra första för Europeisk digital tillverkning – utvecklat additiv tillverkning fortsatt. Det gör det möjligt för delar som skrivits ut i 3D från de vanliga materialen Pa-12 och elastiska TPU-01 att 3D-utskrivas med en jämn ytfinish som liknar den du får från formsprutning.
Fyller luckan
Innan denna teknologi fanns tillgänglig fick man kompromissa. Visst, man kunde få vilken form och geometri man ville med dessa specificerade material om man använde selektiv lasersintring (SLS) eller Multi Jet Fusion (MJF), men ytkvaliteten hade inte varit på samma höga nivå som formsprutning.
Ångutjämning fyller lyckan mellan de två processerna. Det handlar inte längre om att offra designfriheten, eller startkostnaden för lågproduktioner om du vill ha en estetisk eller försluten yta. Nu kan du få allt.
Innan denna automatiserade process blev tillgänglig kunde vi, som de flesta 3D-utskriftstillverkarna, producera en jämnare yta manuellt, men för områden som är svåra att nå var inte detta möjligt. Tack vare denna process kan alla ytor för PA-12- och TPU-01-delar ”jämnas ut” vare sig det är av estetiska eller funktionella anledningar.
Hemligheten bakom den process är att jämna ut ytorna med kemisk ånga istället för att ingripa med en manuell eller mekanisk process såsom CNC-bearbetning. Och för att, som namnet säger, det innehåller ånga, når den ställen en mekanisk process inte gör.
Hur det fungerar
Vi är en av Europas första digitala tillverkare att använda AMT:s PostPro3D – en process som är godkänd av strikta hälso- och säkerhetsregler. Olikt andra processer tar inte ångutjämning bort material från delen.
Istället placerar vi flera delar på ett ställ i en förseglad processkammare, värmer dem och introducerar en ytagent. Detta evaporerar och ångan sprider sig över alla delars yta där den skapar en kontrollerad kemisk smältning. Detta minskar toppar på ytan genom att smälta och omfördela materialen jämnt i en reglerad atmosfär.
När det är klart töms ytagenten på ett uppsamlingsfat så att det inte finns några rester kvar på delarna. Allt som är kvar är för oss att frakta dem till dig.
Fördelarna
Du får inte bara slätare delar, som känns och ser bättre ut estetiskt, processen gör även delarna vatten- och lufttäta genom att försluta även de minsta hålen. Denna slätare yta är också mycket enklare att rengöra, vilket för vissa användningsområden så som inom medicin, är en viktig faktor.
Mekaniska egenskaper påverkas inte av processen och både utsträckning vid paus och stötstyrka är faktiskt betydligt förbättrade.
Öppnar upp fler användningsområden för 3D-utskrift
Den nya förmågan att släta och försluta alla ytor tillåter 3D-utskrivna PA-12- och TPU-01-delar att användas inom fler användningsområden än någonsin.
Att göra 3D-utskrivna delar vattentäta gör dem lämpliga för tankar, vätskebärande rör och ledningar, ventilskydd och oljetråg inom fordonsbranschen. Och på grund av att delarna framställda svettsäkra tack vare ångutjämningsprocessen, öppnar det upp flera användningsområden inom medicin- och industribranscherna där enkel rengöring av plastdelar är ett stort problem.
Ångutjämning har tagit bort nackdelarna när det kommer till att använda 3D-utskrift för PA-12- och TPU-01-delar. Det ger dig alla designmöjligheter inom additiv tillverkning samtidigt som du behåller ytfinishen som du förut bara kunnat förvänta dig från formsprutning.
En helt ny värld av nya möjligheter är nu möjligt för designingenjörer. Det bevisar även att ingenjörer alltid måste hålla koll på den snabbt förändrande världen av 3D-utskrift. Processerna utvecklas och förbättras konstant vilket i sin tur öppnar upp många fler möjligheter för designer.