Alexander Harding, responsable du développement et de la formation chez KTV Working Drone, supervise les initiatives mondiales de l’entreprise en matière de développement technique, d’exploitation et de formation. À propos de la collaboration avec Protolabs, il explique que l’entreprise s’est d’abord tournée vers la fabrication additive pour valider de nouveaux concepts de protection d’hélices et déterminer si des pièces très complexes pouvaient être fabriquées de manière fiable à grande échelle. « Nous avons commencé par une série d’échantillons il y a environ deux ans, afin de vérifier si le design que nous avions imaginé pour protéger les hélices était réalisable avec des pièces imprimées en 3D », explique-t-il. Depuis, KTV Working Drone a considérablement développé sa production, en fabriquant plusieurs centaines de pièces avec Protolabs pour différents systèmes de drones et applications. 

À mesure que l’entreprise affinait ses conceptions, les performances des matériaux sont rapidement devenues un enjeu critique. Selon Harding, les premiers prototypes FDM n’offraient pas la durabilité requise pour une utilisation réelle des drones, notamment en cas d’exposition au soleil et de cycles thermiques répétés. « Les pièces devaient être homogènes et présenter une forte résistance aux éléments naturels. Elles devaient pouvoir résister au soleil ainsi qu’à des cycles thermiques répétés », explique Harding. Après avoir testé d’autres approches de fabrication, KTV Working Drone s’est tournée vers la technologie MJF pour obtenir la résistance thermique, la régularité et la stabilité dimensionnelle nécessaires à une utilisation opérationnelle. « Nous avons dû choisir la technologie d’impression MJF pour obtenir la résistance thermique appropriée », ajoute-t-il. 

Au-delà des performances techniques, KTV Working Drone avait également besoin d’un partenaire de fabrication capable de répondre à des délais de production urgents et à une demande mondiale fluctuante. Harding souligne que le maintien d’une qualité constante d’une commande à l’autre faisait partie des priorités majeures de l’entreprise, après des expériences inégales avec d’autres fournisseurs. « Lorsque je passe une commande, puis une nouvelle commande, la qualité des pièces et le niveau de service attendus restent les mêmes. Cette régularité s’est vérifiée sur l’ensemble de nos commandes », indique-t-il. Il met également en avant l’efficacité de la plateforme de fabrication numérique de Protolabs, ainsi que la possibilité de passer et de confirmer rapidement des commandes urgentes lorsque les partenaires franchisés ont besoin d’un assistance immédiate. 

Ce partenariat a finalement permis à KTV Working Drone de développer des systèmes avancés imprimés en place, impossibles à réaliser avec des méthodes de fabrication traditionnelles. En associant la technologie MJF à l’expertise et à la fiabilité de Protolabs, l’entreprise a pu produire des assemblages mobiles complexes, avec une qualité constante et de meilleures performances mécaniques sur plusieurs centaines de pièces. Harding décrit l’impact comme déterminant pour les derniers systèmes de protection d’hélices de l’entreprise : « Il aurait été physiquement impossible de réaliser cela avec des méthodes de fabrication traditionnelles. » La collaboration a également généré des avantages commerciaux significatifs, avec une réduction d’environ 75 % des coûts d’achat sur certains produits, tout en améliorant la capacité de production à grande échelle et l’efficacité opérationnelle à l’échelle mondiale.